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铸铁件冒口（kǒu）颈部（bù）产生缩孔该如（rú）何处理？相（xiàng）信这个问题（tí）是一个共（gòng）性的问题（tí），很多铸造（zào）行业人（rén）士（shì）也遇到（dào）过，如果没有（yǒu）找到（dào）好的解决方案，不妨大家（jiā）一起探（tàn）讨（tǎo）一（yī）下（xià）！ 一（yī）、冒口（kǒu）颈缩孔产生的机理 冒口（kǒu）颈缩孔是（shì）指冒口中缩孔穿过冒口颈，侵入（rù）铸件中（zhōng），形成二次缩（suō）孔（内缩孔）主要的（de）原因是冒口颈凝固的比（bǐ）铸件（jiàn）早，堵塞了（le）冒口至热节的补缩通道（凝固过程中从热节依次挪（nuó）移至（zhì）冒口颈（jǐng）、冒口的液相（xiàng）形成的通道（dào）），使冒口中的金属（shǔ）液不（bú）能（néng）对热节凝固时发生的（de）体（tǐ）积亏损进行补偿（cháng）（补缩），就产（chǎn）生冒（mào）口颈缩（suō）孔。 二、冒（mào）口颈（jǐng）缩孔引起的原因分析 1、过长的凝固时间； 2、过多的（de）补（bǔ）缩口； 3、浇注温度； 4、过大（dà）的（de）内浇口； 5、碳硅当（dāng）量过高； 6、浇注（zhù）系（xì）统的设计； 7、内浇（jiāo）口形状。 三（sān）、解决方案 1、过多的补缩（suō）口遇（yù）到这种情（qíng）况，可以尝试改进浇注系统，均匀进（jìn）水，用（yòng）一（yī）个大的冒口（kǒu）补（bǔ）缩。 2、浇注温度（dù）解决方法（fǎ）： 在生产过程中（zhōng）控制好浇注（zhù）温度，球铁温度控制在1360以上（shàng），灰铁控（kòng）制（zhì）在1400度以下。 3、浇铸系统的设计（jì） 解决方法：合理（lǐ）设（shè）计（jì）浇注系统，特别（bié）要（yào）注意（yì）铁水的流速及流向球铁浇注系统建议比例：直：横：内（nèi）=1：1.2-2.0：0.75
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灰铸（zhù）铁（tiě）件由于（yú）造型（xíng）制芯时造成的主（zhǔ）要缺（quē）陷及其原因分（fèn）析与防止（zhǐ）方法（fǎ） （1）气孔 特征及发现（xiàn）方法: 局部气孔:铸件（jiàn）的（de）局部地方（fāng），出现的孔穴表面较干净光滑的（de）单个气孔或蜂（fēng）窝状气孔 用（yòng）外观（guān）检查（chá），机械（xiè）加工或磁（cí）力探伤可以发现。 原因分析（xī）: 1.浇注系统设置不合理，使排气（qì）不畅（chàng）通或产生涡流，卷入气体 2.砂型紧实度（dù）过（guò）高（gāo），降低（dī）了透气性 3.砂芯（xīn）排（pái）气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系统的设（shè）置应考虑型腔（qiāng）内排气畅通（tōng）及平（píng）稳流（liú）入铸型 2.砂型（xíng）紧实（shí）度要（yào）求（qiú）均匀（yún），不宜过紧（jǐn） 3.砂芯排气要求（qiú）畅通。合箱时（shí），注意封死芯头间（jiān）隙，以免铁液钻人，堵塞（sāi）通气道（dào） 4.在铸（zhù）件的zui高处，可设置（zhì）出气孔或出气片（piàn）等 5.起模和修型时，不宜刷水（shuǐ）过多 6.对于（yú）大平（píng）面铸件，可采（cǎi）用倾斜浇（jiāo）注，出气孔处稍高，以（yǐ）利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特（tè）征及发（fā）现方法: 铸件的孔穴内（nèi）含有砂粒 用外现（xiàn）检查，机械加（jiā）工或磁（cí）力探伤可以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统（tǒng）位置不合适，如直（zhí）对（duì）砂芯（xīn），或（huò）浇口太（tài）小，铁液冲（chōng）刷力大。破坏局部砂（shā）型 2.由于模型（xíng）结构设计（jì）不够好，发生粘模，而砂型又未修理（lǐ）好，或对铸件拐弯处（chù）未捣圆角（jiǎo） 3.湿型在浇注前的停留时间过长（zhǎng），使干澡部（bù）分或凸出部位（wèi）脱落 4.造型和合箱时的（de）落砂，未清（qīng）砂（shā）干净 防止方（fāng）法（fǎ）: 1.浇注（zhù）系统位（wèi）置和（hé）大小（xiǎo）合适（shì） 2.合理选（xuǎn）择起模（mó）斜度和圆角（jiǎo），手工（gōng）造型时，可（kě）压（yā）出（chū）圆角。成批生产中，模样应涂刷分型剂（jì）,以免粘模，并往意修理好损坏部位（wèi）。 3.缩（suō）短湿型在浇注前（qián）的（de）停留时间 4.合理（lǐ）选用芯（xīn）头和（hé）芯座之间的间隙，以（yǐ）免合箱时压碎 5.合（hé）箱前，必须将（jiāng）型（xíng）内落砂清扫（sǎo）干（gàn）净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂（shā） 特征及发现（xiàn）方法: 在铸件表面上，一层铁（tiě）和铸件之间夹有一层型砂 用（yòng）外观检查（chá）或机械加（jiā）工可以发现（xiàn） 原（yuán）因分析: 铁液进人砂（shā）型后。使型（xíng）面层（céng）的（de）水分向内迁移，在离型面3~5mrn处（chù）形成高水分带。该处强度大大降低，易引（yǐn）起铁液（yè）潜（qián）入，或由于硅砂粒（lì）高温（wēn）膨胀的（de）应力使表面层鼓起，铁液（yè）钻入，形成夹砂。 1.砂型紧（jǐn）实度过硬或紧实（shí）不均（jun1）匀（yún） 2.浇注位（wèi）置不当；对（duì）于（yú）水平（píng）浇注的大平（píng）面铸（zhù）件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而（ér）产生夹砂 防止方法: 1.砂型紧（jǐn）实度不宜过紧，要（yào）求（qiú）均匀，并加强透气 2.手工造型时，局（jú）部（bù）薄弱处，可插钉子加（jiā）强 3.尽量使大平面朝下或置于（yú）侧面，减少铁液对上（shàng）平面的烘烤（kǎo）面积（jī）和烘烤时（shí）间 4.对（duì）大（dà）平（píng）面铸件，浇注系统可分散布（bù）置，并（bìng）适（shì）当加大（dà）内浇（jiāo）口截（jié）面（miàn），缩短浇注时（shí）间或倾斜浇（jiāo） （4）粘砂 特（tè）征及发现方法: 铸件表面铁液与（yǔ）砂粘（zhān）在一起，形成粗糙的表面，用（yòng）外观检查可以发现 原因分（fèn）析: 1.砂型紧实度不均匀或太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适（shì）当提高砂（shā）型紧实（shí）度，减小砂粒间隙(保（bǎo）证（zhèng）透气性要求（qiú）)，并（bìng）捣实均匀 2.选用适当的涂料(多为石墨粉水涂（tú）料〕，并刷以一定的厚度，既能提（tí）高耐（nài）火性，又可以（yǐ）防（fáng）止铁液钻入砂粒 （5）热裂 特征及（jí）发（fā）现（xiàn）方（fāng）法: 裂纹处，带有暗（àn）色或几乎是黑色（sè）的氧化表面 用（yòng）外观检查，透（tòu）光法，磁力探伤，打压试（shì）验，煤油渗透等（děng）方法发（fā）现 原因分析: 1.砂芯（xīn）和砂型的退让性差，铸件收缩受到（dào）阻碍（ài） 2.芯骨（gǔ）吃砂量太小或（huò）砂（shā）箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道（dào）设（shè）置过分集中，局部过热（rè），增加（jiā）应力（lì） 4.铸件（jiàn）的（de）飞（fēi）边过大，飞边处的裂（liè）纹，延伸到铸（zhù）件上 防止（zhǐ）方法: 1 .砂型（xíng）紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适（shì）量的锯末（mò） 2.改用较小的（de）芯骨，使吃砂量（liàng）适宜，并选（xuǎn）用（yòng）合（hé）理（lǐ）的砂箱 3.内浇道（dào）布置应适当分（fèn）散 4.在铸件（jiàn）厚、薄交界处，可增设（shè）收（shōu）缩肋 5.正确选（xuǎn）择分型面位（wèi）置，并使合箱时，尽（jìn）量密合 （6）变形 特征及发现方法: 长的或（huò）扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯（wān）曲（qǔ）形 用外观检查，划线等方法发现 原因（yīn）分析: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的屈服极限时（shí），则产生变形和（hé）弯曲（qǔ） 防（fáng）止方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固（gù）条件 2.模样上留出预变形曲（qǔ）率（lǜ）或增设（shè）加强肋 3.改善铸件结构（gòu） （7）错箱 特征及发现方法: 铸（zhù）件沿分型面（miàn）发（fā）生（shēng）相对的位移 用外观检查（chá）或划线测量可以发现 原因分析（xī）: 1.模样（yàng）尺寸不（bú）对或（huò）变形 2.砂箱（xiāng）或分型（xíng）板定位不准确 3.合箱不准 4.模样在（zài）模（mó）板上的位置（zhì）偏移 防止（zhǐ）方法: 1.检查并修整模样 2.检查、修理或改换砂（shā）箱及分型板 3.注意准确地合箱 4.检查并调整模样在型板上的（de）位置 （8）多肉（ròu） 特征及发现方（fāng）法: 铸件上有（yǒu）形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检查发现 原（yuán）因分（fèn）析（xī）: 由（yóu）于铁（tiě）液的压力作用，使型腔局部胀（zhàng）大造成。多半出现（xiàn）在下（xià）型如砂型紧实度不够（gòu）或（huò）不均匀，局部（bù）太松等 防止方法: 适（shì）当提高砂型紧实度，并（bìng）要（yào）求均匀捣实 （9）缩（suō）孔 特征及发现方法: 在铸件热节（jiē）处产生形（xíng）状不规则，表面粗（cū）糙的集中孔洞（dòng） 用（yòng）外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件（jiàn）补缩不（bú）足 2.冷铁设置（zhì）不当 3.内（nèi）浇口位置不（bú）当 4.砂型（xíng）紧实度不够（gòu），胀型后产生 防止方法: 1.适当加大冒口尺（chǐ）寸（cùn） 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件 3.正确（què）选择浇注位置和浇注系统，以造成（chéng）同时凝固或顺序（xù）凝固 4 .要求（qiú）砂（shā）型紧实度合适 （10）抬箱 特征（zhēng）及（jí）发（fā）现方法: 铸件（jiàn）外形与图（tú）样不（bú）符，用外观检（jiǎn）查发现 原因分析: 1.压箱重量不够 2.夹（jiá）箱紧固时（shí）受（shòu）力不均匀（yún）或（huò）太松 防止方法: 1.足够的压箱（xiāng）重量或用螺栓均（jun1）匀紧固（gù） 2.分型面应平整，合箱（xiāng）时要注意密合（hé），以免铁液漏（lòu）出 （11）铁豆 特征及发现（xiàn）方法: 气孔中有小（xiǎo）铁珠；用铸件断（duàn）面检查，机械加工可以（yǐ）发（fā）现 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇（jiāo）道离铸件zui低处太高（gāo），浇注（zhù）时，造成铁液（yè）飞溅，形（xíng）成铁豆（dòu），铁（tiě）液充（chōng）满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中 3.砂（shā）芯透气性差 防（fáng）止方法: 1.修型时刷水不宜过（guò）多 2.合理确定浇注系统位置 3.加强砂芯（xīn）的通气 （12）渣（zhā）眼 特（tè）征及（jí）发现（xiàn）方法（fǎ）: 在铸件外部或内部的孔（kǒng）穴中有熔渣 用外观（guān）检查（chá），机械加工或磁力探（tàn）伤可（kě）以发（fā）现 原（yuán）因（yīn）分析: 浇注系（xì）统（tǒng）挡渣（zhā）差 防（fáng）止方（fāng）法: 合（hé）理选用浇注系统，并加强挡渣措施 （13）冷（lěng）隔与浇不足 特征及发现（xiàn）方法: 铸件上（shàng）有（yǒu）未完全融合（hé）的缝隙（xì）或局（jú）部缺肉，周围（wéi）呈（chéng）圆边 用外观检（jiǎn）查可以发现 原因分（fèn）析: 1.浇注系统设置不（bú）当，或浇口截面（miàn）太小 2.铸件局部（bù）壁太薄（báo） 3.冷铁位（wèi）置选择（zé）不（bú）当 4.吊芯，合型（xíng）时错位使铸件部分壁（bì）太薄，甚（shèn）至完全没有壁厚 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.适当加大浇注系（xì）统（tǒng）尺寸（cùn） 2.对于长形（xíng）铸（zhù）件（jiàn）可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯（tī）浇注或分散浇口等（děng） 3.内浇道不不宜离（lí）铸件薄壁处太远，或可适当增加（jiā）薄壁处的厚度 4.吊芯（xīn）时，随时检查尺（chǐ）寸，并注意合型（xíng）准（zhǔn）确
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铸造（zào）企业在（zài）生产过程中，难免（miǎn）遇到缩（suō）孔、气泡、偏析（xī）等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重（chóng）新回炉（lú）生产又面（miàn）临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸（zhù）件缺陷是铸造人士一直关心的问题。 对于减少铸件缺陷（xiàn）问（wèn）题，来自英国伯明（míng）翰大学（xué）的教授John Campbell，John Campbell可谓是（shì）身经百战，对（duì）减少铸件缺陷有着独（dú）到的见解。早在2001年，中国科学院金属研究所研究员李殿中，开展热（rè）加工过程组（zǔ）织模拟与工（gōng）艺设计，就是在John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传（chuán）媒就为大家整理了一份由（yóu）国际铸造大师John Campbell 提出的（de）减（jiǎn）少铸件缺（quē）陷的（de）十大准则（zé），希望对铸（zhù）造行业的同仁（rén）们有所帮助。1、好（hǎo）铸（zhù）件从（cóng）高质（zhì）量熔炼开（kāi）始 一旦要（yào）开始浇注铸件，首先（xiān）要准备、检查并处理（lǐ）好熔炼工（gōng）艺。如（rú）果有要求，可（kě）采用能够接受的zui低标准。然（rán）而，更好的选择是：准（zhǔn）备并采用（yòng）接近于零缺陷的熔炼方案。 2、避（bì）免自由液面上产生湍流夹杂 这（zhè）就要求避（bì）免（miǎn）前端自由液面（弯月面）流速过高（gāo）。对于大部分金属来说（shuō），zui大流速（sù）控制在（zài）0.5m/s。对于封闭式（shì）浇注系统或薄壁件（jiàn），zui大流速会（huì）适当增加。这个要（yào）求（qiú）也意味（wèi）着（zhe）金属（shǔ）液的下落高度不能超过（guò）“静（jìng）滴”高度的临界值。 3、避免金属（shǔ）液中表面凝壳的层流夹杂（zá） 这就要求在整个充型过程（chéng），不要（yào）出现任何金属液流的前端提前停止流动。充型前（qián）期的金属液弯月（yuè）面必须（xū）保持可运动（dòng）状态，不受表面凝壳增厚（hòu）的影（yǐng）响，而这些凝壳会成为铸件（jiàn）一（yī）部（bù）分。要想获得这种（zhǒng）效果，金（jīn）属液前端可以设计（jì）成连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实（shí）现（xiàn）连续不断的上升过程。（如重力铸造（zào）中，从（cóng）直浇道底部开始向上流）。这就意（yì）味（wèi）着： 底注式（shì）浇注系（xì）统； 不要有“下坡”形式的金（jīn）属液（yè）落（luò）下或滑（huá）落； 不要出现大面积的水平流动； 不要出（chū）现由于倾（qīng）倒（dǎo）或（huò）瀑布式流动而产生金属液前端流动停（tíng）止。 4、避（bì）免裹（guǒ）气（产生气泡（pào）） 避免浇（jiāo）注系统裹气而产生的气泡（pào）进入型（xíng）腔。可以通过以下方式达到： 合理设计阶梯型浇（jiāo）口杯； 合理设计直浇道，快速（sù）充满； 合（hé）理使用“水（shuǐ）坝（bà）”； 避免采用“井式”或（huò）其他开放式浇注（zhù）系统； 采用小截（jié）面横浇（jiāo）道或在直（zhí）浇道于横浇道连接处（chù）附近使用陶瓷过（guò）滤片（piàn）； 使（shǐ）用（yòng）除气（qì）装置； 浇注过程无（wú）中断。5、避免砂（shā）芯气孔 避免砂芯或砂型产生（shēng）的气泡进入型腔（qiāng）金属液中。砂芯必须保（bǎo）证非常低（dī）的（de）含气量（liàng），或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能保（bǎo）证（zhèng）完全干透，否（fǒu）则不能用黏土基砂芯或模具（jù）修（xiū）复胶。 6、避免（miǎn）缩孔 由于（yú）对流影响及不（bú）稳定的（de）压力梯度，厚大（dà）截面的铸件是无法实现向上补缩。所以要遵循所有（yǒu）的（de）补缩规律来保（bǎo）证良好的补缩设计，采用计算机模（mó）拟技术进行验证，实（shí）际浇注样件。控（kòng）制砂型（xíng）和砂芯连接（jiē）处的飞边（biān）水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话（huà））；控制合金及铸型温度。 7、避免对流 对流危害与凝固时间有关。薄（báo）壁和厚壁铸件（jiàn）都能不受对流（liú）危害影响。而对于中等壁厚铸件（jiàn）：通过（guò）铸（zhù）件结（jié）构（gòu）或工艺来降低对流危害； 避免（miǎn）向（xiàng）上补缩； 浇满后翻（fān）转。 8、减少偏析 预防（fáng）偏析（xī）并控制在标（biāo）准范围（wéi）内（nèi），或客（kè）户允许的（de）成（chéng）分（fèn）超限区域。如果可能，尽量避免通道偏（piān）析（xī）。 9、减少残余应力 轻合（hé）金固溶处理后不要（yào）进行水（冷（lěng）水或热水）介质淬火。如果（guǒ）铸件应力看起（qǐ）来不大，可采用（yòng）聚合物淬（cuì）火介质或（huò）强制空气（qì）淬火。10、给定基准点 所有（yǒu）的铸件都（dōu）必须（xū）给定用于（yú）尺寸检（jiǎn）查和加工的定位基准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺（yì）规程是技术准备工作的核心，是用于指导生产的技术文件。它既（jì）是车间进行生产技术准备（bèi）和科学（xué）管理的依据，也是铸（zhù）造工艺技术水平（píng）的体现和技（jì）术经验（yàn）的（de）结（jié）晶。铸造（zào）工艺规程编制水平的高低，对铸（zhù）件质量、生（shēng）产（chǎn）成本（běn）和效率（lǜ）起着（zhe）关键性作用。 铸造工艺装备是指在铸造生产过程中所用的（de）各种模具、工具、夹具有量具（jù）等的总称。主要有造型（xíng）（芯）、合（hé）型、浇（jiāo）注等工艺过程中所用的模样、芯盒、浇（jiāo）冒口模、砂（shā）箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平板、定位销以及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各种铸造工具。工艺装备对于（yú）顺（shùn）利组织生产（chǎn），提高生产率和铸件质量，降低铸（zhù）件成本和劳动强度，是十（shí）分重（chóng）要的（de）。 为了（le）使制定（dìng）的铸造工艺便于执行（háng）、遵守和交流，制定（dìng）的用于指（zhǐ）导铸造生产的技术（shù）文件统称铸造工艺规程。铸造工艺规程分两大类：一类是工艺守则（也称操作规程）。特点（diǎn）是具有共（gòng）用性。即（jí）对铸件生（shēng）产通用的生产环节如砂处理、造型（芯）、烘（hōng）干、合型、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个铸件普遍适用的工（gōng）艺规（guī）程称为工艺守则。它往（wǎng）往是用文字、表格（gé）说明工序的操（cāo）作次序、方法、规范（fàn），以及所采取的材（cái）料和规（guī）格（gé）的（de）技术文（wén）件，用于指导工（gōng）序生（shēng）产操作。 另一类是针对每（měi）个铸件的特（tè）点和要求编制的工艺（yì）规程。对于（yú）大批量生产或重要铸件的工艺规程（chéng）的内（nèi）容包括（kuò）：拟（nǐ）定的铸造工艺方案、绘制的铸造工艺（yì）图、铸（zhù）件（jiàn）图、模样模（mó）板（bǎn）图（tú）、芯盒图、砂（shā）箱图、铸型装配图、工艺卡片等。对于（yú）单（dān）件、小（xiǎo）批生产（chǎn）的普通铸（zhù）件的工艺规程可适当简化。 铸造工艺规（guī）程（chéng）在生产中起下述作用： 1.有利（lì）于进（jìn）行工艺（yì）设计，既能选择（zé）合理的工艺方案，又能采用（yòng）先进工（gōng）艺，易于（yú）获得（dé）优质低成本的铸件（jiàn）。 2.有利于生产（chǎn）技术（shù）准备工作，如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是铸造各工艺环节上进行技术检验的根据（jù），易找出造成铸（zhù）造（zào）缺陷的（de）原因，并（bìng）及（jí）时采取（qǔ）有效措施。 4.可不断积（jī）累和总结经（jīng）验，有利于提高生产效率（lǜ）。
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皮下气孔的产（chǎn）生，是铸造过程（chéng）中各个环节（jiē）和工（gōng）序操（cāo）作不当的综合反应。形（xíng）成原因复杂，影（yǐng）响因素很多，牵涉（shè）到（dào）每个人，每到工序，应引起（qǐ）大家的高度重视。原（yuán）材料方（fāng）面 1、含钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高（gāo）的（de）原材（cái）料以及高（gāo）合金钢、不锈（xiù）钢等禁止（zhǐ）使用。 2、锈（xiù）蚀、氧化严重，油污、煤（méi）泥、废砂多的原材料，清（qīng）理干净后（hòu）使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小（xiǎo）于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长度要控（kòng）制在（zài）300-400mm左右。 铁水熔炼方面（miàn） 1、原（yuán）材料装炉（lú）时，一定要（yào）紧实（shí），尽量减少空间，以减少铁水吸气（qì）和氧化。 2、在每炉铁水熔化（huà）过程中，彻（chè）底清渣至少2-3次（cì），并（bìng）且，清渣后（hòu）要及（jí）时覆盖聚渣和保温材料覆盖（gài）铁（tiě）水，避免（miǎn）铁水长时间与空气（qì）接触吸气和氧化（huà）。 3、熔化好（hǎo）的铁水（shuǐ），高温等待（dài）时间不超过（guò）10-15分（fèn）钟，否则，铁（tiě）水质量会（huì）严重恶化，成为“死水”。 4、出（chū）铁温度（dù）不（bú）低于1540±10℃，出铁后，要及（jí）时除（chú）渣，同时覆盖聚渣（zhā）保温剂，防（fáng）止铁水降温和氧（yǎng）化。 5、禁用不符（fú）合标准的增碳剂。 孕育剂方面 1、使（shǐ）用（yòng）前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和（hé）结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝（lǚ）量<1%。 浇注（zhù）方面 1、大、小包一定要烘干（gàn）烘透，湿（shī）包禁（jìn）止使用，严禁用（yòng）铁水烫包代替（tì）烘（hōng）干。 2、提高（gāo）浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢（màn）-快-慢。实践证（zhèng）明，浇注（zhù）温度提（tí）高30-50℃，可（kě）使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满（mǎn）直浇道，中间不断（duàn）流，以迅速建立铁水（shuǐ）静压力，抵（dǐ）制界（jiè）面气体侵入。 3、小包铁水温度低（dī）于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强（qiáng）挡（dǎng）渣（zhā）、蔽（bì）渣（zhā），及时清除氧化（huà）皮，防止其带入型腔。 混砂方面 1、严（yán）格控制型（xíng）砂水分不大于3.5%。 2、型（xíng）砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧（jǐn）实率35-38%，型砂（shā）表面硬度（dù）>90。 3、选用（yòng）优质膨润土（tǔ）和煤（méi）粉。 4、按规定配（pèi）入新砂。 5、每天混砂（shā）结束（shù），要将多余型砂回收，并彻（chè）底清理和（hé）打扫混砂（shā）机（jī）。 模具和造型方面 1、模具分型面要设（shè）排气孔槽或排（pái）气道及（jí）暗气室（shì），以减轻气（qì）体压（yā）力（lì）。 2、在模具（jù）上（shàng）增（zēng）设暗（àn）气室，以（yǐ）减轻气（qì）体压力。 3、在横浇道或砂芯（xīn）上（shàng）面洒冰晶石（shí）粉（用（yòng）量多少（shǎo），通过试验后确定）。 制芯方面 1、硅（guī）砂（shā）含水（shuǐ）要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯（xīn）工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先（xiān）将（jiāng）组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加（jiā）入（rù）组分2，继续混（hún）制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸（suān）脂对（duì）水（shuǐ）的敏感度较高，制（zhì）好的砂芯存放时（shí）间不应超过24小时（shí）。 4、三乙（yǐ）胺（àn）浓度（dù）和残留量过高，易使（shǐ）铸件产生皮下气（qì）孔。
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机（jī）械粘（zhān）砂又称为金属液（yè）渗透（tòu）粘砂，是由液态金属或金属氧化物通过毛（máo）细管渗透（tòu）或（huò）气相渗透方式（shì）钻入型腔表面（miàn）砂（shā）粒（lì）间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时（shí）可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状（zhuàng），牢固地粘附在铸件表面（miàn），多发生在（zài）砂型和砂芯表面受热作（zuò）用强烈（liè）及（jí）砂型紧（jǐn）实（shí）度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大（dà）截（jié）面、内角和凹槽处（chù）。 机械粘砂（shā）不（bú）仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引（yǐn）起报废，因此对铸件的机械粘砂（shā）必（bì）须引起（qǐ）足够的重（chóng）视，以提高产品（pǐn）成品率。笔者结（jié）合多年（nián）的生产实践经（jīng）验并参阅有关（guān）资料，谈谈铸件机械粘（zhān）砂的产生原因及其（qí）防止措施（shī）。 1、铸（zhù）件和模样设计 如果铸件和模样的（de）结（jié）构（gòu）会使砂型（xíng）具有尖角、悬伸或突出的（de）形状，或具有扁（biǎn）薄（báo）的砂台（tái）或砂芯，则这（zhè）种设计（jì）会（huì）促（cù）进机械粘砂（shā）产生。因为这类（lèi）结构的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其正常的性能受到破坏，砂型、砂（shā）芯表面提（tí）前溃散，熔融（róng）金属或（huò）金属氧化物易于渗入而产生机械粘（zhān）砂。对（duì）此，可在热（rè）量集中的（de）部位采用特殊砂型，如（rú）锆砂或橄榄石砂，以提高其长时间受热或受（shòu）高（gāo）温辐照的能（néng）力（lì）。 2、模（mó）样 (1)模（mó）样的工艺设计（jì）不良（liáng），使砂（shā）型舂不紧实或紧实度（dù）不匀，会造成型腔表面粗糙或疏（shū）松，对产（chǎn）生机（jī）械（xiè）粘砂有（yǒu）直接（jiē）影响。模（mó）样的（de）工艺设计常出现以下错误： ①分（fèn）模面（miàn）选择不当，致使上型过（guò）高（gāo），或在砂（shā）型中（zhōng）形成很深的型腔（qiāng）。 ②模（mó）样在模底板上的位置布置不当（dāng），使凹陷处难（nán）于舂（chōng）实，这可能是由于（yú）模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于（yú）模样排列过于拥挤，会引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没有（yǒu）明显的胀砂，也（yě）会发生机（jī）械粘砂。由（yóu）于产生缺陷的根源相同，机械粘砂和（hé）胀（zhàng）砂会（huì）出（chū）现在同一个铸件（jiàn）上。 ③直浇（jiāo）道（dào）、冒口和横浇道的位置布（bù）置不当，会出现不易（yì）舂（chōng）实的（de）凹（āo）陷部位，这与浇（jiāo）冒口系统的布局有关。 ④起模斜度<1.5°时（shí），即使整（zhěng）个砂型（xíng）的（de）紧实（shí）度合适（shì），也会（huì）使砂（shā）型（xíng）表（biǎo）面（miàn）撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入（rù）。 (2)模样的工艺结构不（bú）良，导致金属液静压力过高。由于静压力的增高，砂（shā）型的负荷也（yě）就（jiù）加重，因（yīn）此需要采用特殊（shū）的砂型或更紧实的（de）造型方法，以抵挡金（jīn）属液对（duì）砂（shā）型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设（shè）计及（jí）构造不合（hé）理，致使砂型紧实度不匀或舂砂（shā）过软。 产生（shēng）这些（xiē）问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某（mǒu）些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导（dǎo）致砂型局部过软（ruǎn），引起（qǐ）胀砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太（tài）小造成舂砂不（bú）实。 (3)箱带（dài）位置不当，使直浇道和冒口不能放在合（hé）适的位置（zhì）上，以致冒口或直浇道与模样间的型砂（shā）舂不紧（jǐn）实。又因该处（chù）必然造成热（rè）量集（jí）中，使机（jī）械粘砂更为（wéi）严重。因此，如直浇道或冒（mào）口（kǒu）的（de）位置不（bú）能改变，则（zé）必须（xū）将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上箱（xiāng）过高。机械粘（zhān）砂通常与型（xíng）腔表面的（de）抗（kàng）渗透能力及金属液（yè）的（de）静压力有（yǒu）关，金属液压力的大（dà）小，与（yǔ）金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上（shàng）箱应有一（yī）定高度，但型砂性能也（yě）一（yī）定要随之加以（yǐ）改善。 4、浇冒（mào）口系统 (1)浇冒口的位（wèi）置不当导（dǎo）致砂型局部过热，从（cóng）而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温（wēn）下形成（chéng）的金属（shǔ）氧化物（wù）就更容易渗（shèn）入型（xíng）腔（qiāng）表面（miàn）。 这类情况较（jiào）典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口（kǒu）距型面过近，形（xíng）成（chéng）一个热节（jiē）区（qū），这一（yī）热节区（qū）的砂（shā）型如未舂实，则机械（xiè）粘砂缺陷就会十分严（yán）重。 第二，在一定的型（xíng）腔表面上流（liú）过的（de）金属（shǔ）液（yè）过多，会把型面加热到足以毁坏（huài）的程度。如果（guǒ）型（xíng）腔中初（chū）期凝固（gù）的硬壳被后（hòu）来流（liú）入的（de）金属液重熔（róng），则粘砂就更为严重。 第三，在（zài）浇（jiāo）注时（shí），凡能造成金属液压（yā）力（lì）过高的任何因（yīn）素（sù），均可能导（dǎo）致铸件产生机（jī）械粘砂。当金属液不仅压力高（gāo），而且温度也高时，情（qíng）况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内浇道（dào）的截面比例不（bú）当，使金属液（yè）在浇注时不断受到氧化（huà），增加（jiā）了金属氧化物的数量，并导致对型砂（shā）的助熔作（zuò）用（yòng）。在（zài）浇注（zhù）过程中，浇注系统应始终（zhōng）充满金属液，否则，在浇注（zhù）系统中的任何部位均能使金属液（yè）受到氧化（huà）。 (3)冒（mào）口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过（guò）热，这（zhè）是一个较为普遍的（de）问题。这一问题常是由于冒口颈（jǐng）太长引起的（de），为（wéi）了使冒口颈（jǐng）中金属液不致过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因为冒口颈（jǐng）设计不当（dāng）导（dǎo）致补缩不到（dào），那么（me）zui好是缩短冒（mào）口颈，以防止凝固（gù），而不是加（jiā）大其尺（chǐ）寸。尺寸较小（xiǎo）的冒口颈，可以减（jiǎn）少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道（dào）设计不当，以致浇注时卷入空气造成金（jīn）属液氧（yǎng）化，这通（tōng）常是由于湍流引起的，随着（zhe）金属液表面氧化膜的不断积累会引起机械粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒（lì）度分布对砂型的zui大紧（jǐn）实度有直接影响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的（de）覆膜太薄（báo），会使型壳的局部强度（dù）降低和局部砂粒（lì）未被（bèi）树（shù）脂（zhī）覆盖，往往由于这种（zhǒng）简单的原因，使铸件（jiàn）发生机械粘砂。 (4)铸型（xíng）的透气性过（guò）高，这是（shì）型砂颗粒（lì）太粗的另一种反映。透（tòu）气性和紧实度是相（xiàng）互影响的两个因素。紧实度低则透（tòu）气性好，反（fǎn）之亦然。 (5)型（xíng）砂中碳素材料或脱（tuō）氧物质不（bú）足，会产生（shēng）过多（duō）的金属氧（yǎng）化物，使（shǐ）氧化物湿润（rùn）砂（shā）粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料（liào）砂芯（xīn）的砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分（fèn）布不（bú）均匀一样，对产生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂型未舂实的性质一样，对机械（xiè）粘砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或（huò）多孔，会引（yǐn）起机械粘砂。熔融金（jīn）属或金属氧化物浸润了这种粗（cū）糙的或多孔（kǒng）的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储存（cún）期间吸湿。对砂芯来（lái）说，水分过多更为麻烦。因为（wéi）砂（shā）芯水分过多不易（yì）察觉。有的砂（shā）芯看（kàn）上去像（xiàng）是（shì）干的，但实（shí）际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作（zuò）不（bú）慎，或在涂料尚处（chù）于湿（shī）态时搬（bān）运而招致破损或擦伤（shāng）涂层。其后果是造成砂芯上的涂料不够，以致不能（néng）阻止金属或金属氧化物渗入砂（shā）芯。涂料破损（sǔn）处就好像在砂芯上（shàng）开了（le）一个出（chū）气孔一样，造（zào）成金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入太浅（qiǎn），会直接引起机械（xiè）粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高温（wēn）强度（dù）低。由于涂料（liào）中的粘土不足（zú），或是溶剂太多（duō），以致粘结（jié）剂含量（liàng）减少，造成涂料高（gāo）温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良，使砂（shā）芯个别部位强度过低，在浇注时造（zào）成崩落（luò），因而产生机（jī）械粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和修整不良时，会直接造成机（jī）械粘砂。对砂芯加强检验，这（zhè）类缺（quē）陷是（shì）应（yīng）该能（néng）够避（bì）免的。 (10)砂芯在浸、喷涂（tú）料后未再次烘（hōng）干。与砂芯在砂型中吸（xī）湿返潮一（yī）样，涂层不干极易发生剥落与掉（diào）皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在芯盒上，造（zào）成砂芯表面粗（cū）糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不干净就（jiù）得不到具（jù）有致（zhì）密表面层（céng）的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不（bú）均（jun1）匀。在大多数情况下（xià），舂砂紧（jǐn）实和（hé）紧实度均（jun1）匀同样（yàng）重要（yào）。然而，有时紧（jǐn）实度不均（jun1）匀比砂型整体松软的危害更大（dà）。 (2)砂型修（xiū）补不（bú）良。砂（shā）型修补面粗糙疏松（sōng），会（huì）引起机械粘（zhān）砂;修型过度（dù）或修补部位（wèi）水（shuǐ）分过高，也会造成（chéng）金属液沸腾而引起（qǐ）机械粘砂。 (3)补砂（shā）不（bú）良的（de）部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不（bú）足（zú）。 (5)表干（gàn）型的涂料（liào）干（gàn）燥不匀或（huò）未（wèi）充分（fèn）烘干。 (6)脱（tuō）模液用量过（guò）多会（huì）削弱砂（shā）型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂（tú）料就会被砂型吸入，因而（ér）发（fā）生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘砂。 (8)模（mó）样表面覆盖的面砂（shā）量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂（shā）芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等（děng）)接触到一起。冷热（rè）材料相遇（yù），会使水分凝聚。水分能引（yǐn）起沸腾型机械粘砂，同时大幅增加氧（yǎng）化物的生（shēng）成速（sù）度，随（suí）后便会发生金属氧化物的渗（shèn）入。这是产（chǎn）生机械粘（zhān）砂（shā）的一（yī）般（bān）原因，也是（shì）高压（yā）造型产（chǎn）生机械粘（zhān）砂的主要原因。 8、金（jīn）属成分 (1)易于形成流动性好的（de）金（jīn）属氧（yǎng）化物，流（liú）动性好的金属比表面张力高或粘稠的金属更容易引（yǐn）起机械粘（zhān）砂。 (2)合金中（zhōng）含有低熔点（diǎn）成（chéng）分，如（rú）铅青铜（tóng）中（zhōng）的（de）铅就容易引起机械粘砂。因为铅（qiān）比（bǐ）母体金属温（wēn）度还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动性（xìng）好，容易产生机械粘砂（shā）。此外，因浇注温度（dù）高，加速了氧化（huà）物的（de）生成速（sù）度，故更具有形成氧化性机械粘砂（shā）的（de）倾向。 9、浇注 (1)浇注温（wēn）度过高时，不但会使金属液流（liú）动性提高，还会使金属液迅速氧化，因（yīn）而加速（sù）了氧（yǎng）化性机械粘（zhān）砂的发（fā）生（shēng）。 (2)浇包抬（tái）得过高和（hé）上箱过高一样，会形成过高的金属压头，促使金属或金（jīn）属氧化（huà）物进入砂型的孔（kǒng）隙中。
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消失模进（jìn）砂是消（xiāo）失模（mó）铸造时（shí）常见的缺陷，进砂部位（wèi）可能（néng）涉（shè）及到直浇道/横浇（jiāo）道/内浇道等，尤（yóu）其是浇（jiāo）注系统与逐渐结合的部（bù）位。消失（shī）模铸造的夹渣（zhā）缺（quē）陷 夹渣缺陷是指（zhǐ）干砂粒（lì）、涂料（liào）及其他（tā）夹杂物在浇（jiāo）注过程中随着铁（tiě）水进（jìn）入（rù）铸件而形成的缺陷。在机加工后的（de）铸件表面上，可（kě）看到（dào）白色或黑灰色的（de）夹杂（zá）物斑点，单个或（huò）成片分布,白色为（wéi）石英砂颗粒（lì），黑灰色（sè）为渣、涂料（liào）、泡沫模型热解后残（cán）留物和其他夹杂。这种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失（shī）模铸造（zào）生产中该（gāi）缺陷是一种很常见的缺陷（xiàn）。几乎（hū）采用消失模铸造（zào）的工厂是普（pǔ）遍存在的，且很难彻底根除。只有在（zài）每一道工序（xù）上（shàng）采取（qǔ）多种措施且精心操作（zuò）才能把“夹渣”降到很（hěn）低，取得比较满（mǎn）意的效果（guǒ）。 在消失模铸（zhù）件冷却打箱后未清理前，根据铸件及浇注系（xì）统表面（miàn）状况（kuàng），即可（kě）以（yǐ）判定有没有进砂和夹渣缺（quē）陷。如果浇口（kǒu）杯（bēi）、直浇道、横（héng）浇（jiāo）道、内浇道和浇（jiāo）口（kǒu）表面或连接处以（yǐ）及铸件表（biǎo）面粘砂严（yán）重或有裂纹状粘砂存在，则基本可（kě）以（yǐ）肯（kěn）定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸断浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点，严重时断口形（xíng）成一圈白色斑点。这样的铸件，特别是板状（zhuàng）、圆饼状铸件机加（jiā）工后加工面上就会有（yǒu）白色、黑灰（huī）色斑点缺陷。如（rú）果工（gōng）序（xù）操作规程控制（zhì）不严格（gé），生（shēng）产的铸件严重的影响了铸件质（zhì）量（liàng）和定单完成的进度。 造成夹渣和（hé）进砂缺陷的原因 经过我们在生产实（shí）践中（zhōng）长期观（guān）察证明，从（cóng）浇（jiāo）口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件（jiàn），所（suǒ）有部位都有可能造成进砂（shā），特别是浇注系统与铸件的结合部（bù）位。在整个生产过程中，浇注系统白模（mó）表面的（de）涂料脱落（luò）开裂、白模（mó）结（jié）合部位的（de）涂料脱落（luò）开裂、泡沫塑料（liào）白模表面的涂料（liào）脱落开裂、直浇道封闭不严密等（děng）因素是造成（chéng）夹渣、进砂（shā）缺陷的（de）zui主要原因（yīn）。其次，工艺（yì）参（cān）数（shù）的选（xuǎn）择，如浇注（zhù）系统净压头大小、浇注（zhù）温度高低、负压度大小、干（gàn）砂粒（lì）度等因（yīn）素，以及模型运输过程及装箱操（cāo）作情（qíng）况等都对铸件夹渣（zhā）和进砂缺陷有很大影响。只有在（zài）这些环节采（cǎi）取系统的（de）措施（shī）、精心（xīn）操作（zuò），才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除（chú），获得（dé）优质铸件。克服（fú）夹渣缺（quē）陷是一个系统工程。 减少和克服夹渣缺陷的方法和措施 进砂问题（tí）、夹渣缺陷是消失模铸造（zào）生产的一大难题（tí）。目前消（xiāo）失模铸造生产很成功的主要是三类（lèi）产（chǎn）品，即抗磨件、管件（jiàn）和箱体类铸件，它们（men）都是很少加工（gōng）或不加工的铸件。对（duì）于（yú）加工面多且要求高的铸件，夹渣缺陷（xiàn）是一个（gè）关键需要解决（jué）的问题。我们的经验是从以下几个方面采取措施可以（yǐ）减（jiǎn）少（shǎo）和消除（chú）夹（jiá）渣缺陷： 1，涂料 消失模（mó）涂（tú）料（liào）的作用是： 1），提高铸件表面光（guāng）洁度（dù）、使铸件粗燥度降低2－3个（gè）等级，提（tí）高铸件表面质（zhì）量和（hé）使用性能。 2）减（jiǎn）少和防（fáng）止粘砂、砂（shā）孔（kǒng）缺陷（xiàn）。 3），有利于（yú）清砂（shā）、落砂。 4），将浇注时消失模融熔的（de）液体和气体顺利通过涂料层（céng）排出（chū）到铸（zhù）型（xíng）砂（shā）中去，而（ér）且（qiě）防止金属液渗入砂型，防止铸件产生（shēng）气孔、金属渗透（tòu）和碳（tàn）缺陷。 5），提（tí）高模（mó）样强（qiáng）度和刚度，防止在（zài）运输、填砂震动造型时产生变（biàn）形和破坏，有利于提高铸件（jiàn）尺寸（cùn）精度和成品率。消失模铸造用（yòng）涂料要求（qiú）具有强度、透（tòu）气性、耐（nài）火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠（líng）急热性、吸湿性（xìng）、清理（lǐ）性、涂挂性（xìng）、悬浮性、不流淌性等一系列性能，防止夹渣缺陷首先（xiān）要求（qiú）涂（tú）料具有（yǒu）高的强度和耐（nài）火性能。要求涂挂（guà）于（yú）白模表面（miàn）的涂料层在烘干（gàn）和运输过程中不产生裂纹和开裂，即涂（tú）料应具有足（zú）够的室温强度；而在浇（jiāo）注（zhù）过程中，在高温金属的长时间冲刷（shuā）作用下（xià）涂（tú）料层也要不脱落、不产（chǎn）生裂纹开裂（liè），即有（yǒu）高的高温强（qiáng）度。在液态金属进入（rù）铸型时直（zhí）浇口（kǒu）封闭严密、铸件（jiàn）和浇注系统（tǒng）表（biǎo）面的涂料层不脱落、不产生裂（liè）纹和开裂是（shì）防止夹（jiá）渣（zhā）缺陷（xiàn）的首要条件，如果浇（jiāo）道密（mì）封不严密，涂料层产生脱落、裂（liè）纹和开裂，大（dà）量砂（shā）粒、涂料和夹杂物（wù）就会进（jìn）入金属形成夹渣缺陷。强度和透气性（xìng）是（shì）涂（tú）料的两个重要的性能，有时候要求（qiú）浇注（zhù）系统用的涂料要比铸件涂料具有（yǒu）更高（gāo）的耐火强度，以（yǐ）抵御高温金（jīn）属长时（shí）间的冲（chōng）刷作用而不脱（tuō）落开（kāi）裂（liè）。操作工在（zài）涂刷（shuā）过程必须（xū）保证涂料的（de）均匀性（xìng）。 2．装（zhuāng）箱操（cāo）作 在装箱时模样组（模型（xíng）+浇（jiāo）注系统）表面的涂料层不（bú）允许有任何脱落、裂（liè）纹和开裂，特别是在（zài）直浇道与横浇道结合处、横浇道与内浇道结合处、内浇口与铸型结合（hé）处，只要（yào）有松动、裂纹、连接不牢靠就有（yǒu）可能进砂（shā）。这就要求结（jié）合处强度要高、涂料要（yào）比较厚，浇（jiāo）注系统要（yào）有（yǒu）足够的刚性，必要时需设置拉（lā）筋或加固套。模样组放置于（yú）砂（shā）箱底砂（shā）上时应（yīng）平稳，不（bú）允许（xǔ）悬空放置时即开始撒（sā）砂震动造型，以避免震裂（liè）涂料层。不（bú）要正（zhèng）对（duì）模样（yàng）猛烈加砂（shā），应先用软管加（jiā）砂，震动（dòng）振实时再用雨淋（lín）设备撒砂。开始震（zhèn）动造型时震动（dòng）要（yào）轻微、震幅要（yào）小，等干（gàn）砂埋（mái）住模样再大幅震动。在震动（dòng）造型时浇注系（xì）统特（tè）别是直浇道时不允许掰、弯（wān），以免涂料层破裂，要严密（mì）封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过程要非常仔细小心，一（yī）定要保证在浇注前模（mó）样（yàng）组涂料层没有任（rèn）何（hé）脱落、开裂和裂纹。在浇注前应再次把（bǎ）浇口杯清理保证没有（yǒu）浮砂（shā）、尘土和杂物。 3，浇注压头、温度和时间 浇（jiāo）注时压头越高对浇（jiāo）注系（xì）统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料（liào）造成进砂的可能性也越大，对不同大小的（de）铸件压（yā）头要有所不同。要选择容（róng）量合适（shì）的浇（jiāo）包，浇包（bāo）要尽可能降低浇注高度，包（bāo）嘴尽（jìn）量靠近浇口（kǒu）杯，应避（bì）免用大包浇小活。浇注温度越高，对涂料性能要求就（jiù）越（yuè）高，就越容易产生粘砂夹（jiá）渣（zhā）等缺陷，应选择合适的浇注（zhù）温度。对于灰铸铁（tiě）件，出炉温度可在1480℃左（zuǒ）右（yòu），浇注温度为1380－1420℃；球铁铸（zhù）件出炉温（wēn）度（dù）应在1500℃以上，浇（jiāo）注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度（dù）为1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件浇注时间可（kě）控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇注过（guò）程（chéng）一般都是在真空条件下（xià）进行的，负（fù）压（yā）的作用是紧实干（gàn）砂、加（jiā）快（kuài）排（pái）气、提（tí）高充型（xíng）能力，在真空密封（fēng）条（tiáo）件下（xià）浇注改善了工（gōng）作环境。负压（yā）度的大小（xiǎo）对（duì）铸件（jiàn）质量（liàng）有（yǒu）很大影响，过大的（de）负压（yā）度（dù）使金属液流经开裂、裂（liè）纹处时（shí）吸入干砂（shā）和夹杂（zá）物的可能性增加（jiā），也使铸件的粘砂缺陷（xiàn）增加。过快的充型速度（dù）增加了金（jīn）属对浇（jiāo）道和铸型的冲（chōng）刷能力，易使涂料（liào）脱落进入（rù）金属，也（yě）容易冲坏（huài）涂料层造成进砂（shā）。对于（yú）铸铁件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣（zhā）冒口 在浇注（zhù）系统设置（zhì）挡渣（zhā）、撇渣（zhā）和铸件上设置（zhì）集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改（gǎi）善（shàn）进（jìn）砂和（hé）夹渣（zhā）缺陷（xiàn）。 6，型（xíng）砂 型砂粒度过粗、过（guò）细都影响（xiǎng）夹（jiá）渣和粘（zhān）砂缺陷的产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺陷（xiàn）增加。铸铁件一般采（cǎi）用粒度30/50的干（gàn）石英砂（水（shuǐ）洗（xǐ）砂）即（jí）可。 7，采（cǎi）用铁水净化（huà）技术（shù） 消失模铸件的整个成型过（guò）程（chéng）都（dōu）要（yào）考虑（lǜ）铁水净化问题，这是（shì）消失模铸造（zào）的（de）关键技术（shù）之一。包括从铁水熔炼、过热、直至浇（jiāo）入铸型（xíng）的全过（guò）程均要考虑净化问题，过（guò）滤技术是其中（zhōng）之（zhī）一。
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机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属（shǔ）或金属氧（yǎng）化物（wù）通过毛细管渗透或气相渗透方式钻（zuàn）入（rù）型腔表面砂粒（lì）间隙，在铸件（jiàn）表面形成的（de）金属和砂粒（lì）机（jī）械混合的粘附层。清铲（chǎn）粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表面呈海绵状（zhuàng），牢固（gù）地粘（zhān）附在铸件表面，多（duō）发（fā）生在砂（shā）型和砂（shā）芯表面受热作用（yòng）强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹（āo）槽处。机械粘砂不仅影响铸造铸件的外（wài）观质量（liàng），甚至引起（qǐ）报废，因此对铸（zhù）件的机械粘砂必（bì）须引（yǐn）起足够（gòu）的重视，以提高产品（pǐn）成品率。笔者结合多年（nián）的（de）生产实践经验并参阅有关资料（liào），谈谈（tán）铸（zhù）件（jiàn）机械粘砂的产（chǎn）生原因及其防（fáng）止措施。 1、铸件和模样设计 如果（guǒ）铸件和模样的结构会使砂型（xíng）具有尖角、悬伸或突出（chū）的（de）形状（zhuàng），或具有扁薄的（de）砂台或砂（shā）芯（xīn），则这种设计会促（cù）进机械（xiè）粘砂产生。因（yīn）为这（zhè）类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集（jí）中，其正常的性（xìng）能受到破坏（huài），砂型、砂（shā）芯表面提（tí）前（qián）溃散，熔融金属或金属（shǔ）氧化（huà）物易于渗入而产（chǎn）生机械粘砂。对此，可在（zài）热量集中的（de）部位采用特殊（shū）砂（shā）型（xíng），如锆砂（shā）或橄榄石砂，以（yǐ）提高其长时（shí）间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂不（bú）紧实或紧实度不匀，会（huì）造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机（jī）械粘砂（shā）有直接（jiē）影响。模样的工艺设计常出现以下错（cuò）误： 一是分模面选（xuǎn）择不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。 二是模（mó）样在模底（dǐ）板上的位（wèi）置布置不当（dāng），使凹陷（xiàn）处难（nán）于（yú）舂实，这可能（néng）是由于模样距箱壁太近，或模（mó）样（yàng）排列过（guò）密所致。由于模样排（pái）列过于（yú）拥挤，会引起铸件产生胀砂（shā），即使没有明显的胀砂，也会发生机械（xiè）粘砂。由于（yú）产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会（huì）出现在（zài）同一个铸件上。 三是直（zhí）浇（jiāo）道（dào）、冒口（kǒu）和横浇道的位置布置不（bú）当（dāng），会出现不易舂实（shí）的凹陷（xiàn）部位（wèi），这与浇冒口系统的布局有关（guān）。 四是（shì）起模（mó）斜度<1.5°时，即（jí）使整个砂型的紧实度合适，也会使砂（shā）型表面撕裂，易于使金属或金属氧化物渗入。 (2)模样（yàng）的（de）工艺结构不（bú）良，导致金属（shǔ）液静（jìng）压（yā）力过高。由于静压（yā）力的（de）增高，砂型的（de）负荷也（yě）就加（jiā）重（chóng），因此（cǐ）需要采用特殊的砂型或更紧实的造（zào）型方（fāng）法，以抵挡金属液对砂型的渗透压（yā）力。 3、砂箱 砂箱的设计（jì）及构造不合理，致（zhì）使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如（rú）下： (1)箱带的（de）位置不（bú）当，妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实（shí），因而（ér）导（dǎo）致砂型局部过软，引起胀砂或（huò）机（jī）械（xiè）粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂（chōng）砂不实。 (3)箱带（dài）位置不当，使直浇道和冒（mào）口不能放在合适（shì）的位置上，以（yǐ）致冒口或直浇道与（yǔ）模样（yàng）间的型砂舂不紧实（shí）。又因该处必然造（zào）成热量集中，使机（jī）械粘（zhān）砂更（gèng）为严重。因（yīn）此（cǐ），如直浇（jiāo）道或冒口的位（wèi）置不（bú）能改变，则必须将箱带割（gē）去一块或整（zhěng）个去掉。 (4)上箱过高。机械粘（zhān）砂通常与（yǔ）型腔表面的（de）抗渗透能（néng）力及金属液的静压（yā）力有关，金属液压力（lì）的大小，与金属的密度和（hé）上箱高度有关。如从（cóng）铸件补缩需要（yào）出（chū）发，上箱（xiāng）应（yīng）有一定高度，但型砂性能也一定要随（suí）之加以改善。 4、浇冒口系（xì）统 (1)浇冒（mào）口的位置不当导致砂（shā）型局部（bù）过热，从而促使（shǐ）型腔（qiāng）表面过早毁坏（huài），金属液或在高温下形成的金属（shǔ）氧化物就更（gèng）容易（yì）渗入型腔表面。 这类情况较（jiào）典型（xíng）的例子有（yǒu）下列几种: 第yi，直浇道或（huò）冒口距型面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂（chōng）实，则机械粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一定的（de）型腔（qiāng）表面上流过的（de）金（jīn）属（shǔ）液（yè）过多，会把型面加（jiā）热到（dào）足（zú）以毁坏的程度。如果（guǒ）型腔（qiāng）中初期凝固的硬壳被后来流入的金属液重（chóng）熔（róng），则粘砂就更为（wéi）严重。 第三（sān），在（zài）浇注时（shí），凡能造成（chéng）金属（shǔ）液压力（lì）过高的任何（hé）因（yīn）素，均可能导（dǎo）致铸件产生机械粘砂（shā）。当金属液不仅压力（lì）高，而且温度也高时，情况尤为严（yán）重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内浇（jiāo）道的截（jié）面比例不当，使金属液在浇注（zhù）时（shí）不断受（shòu）到氧化（huà），增加了（le）金属氧化物的数量，并（bìng）导致对型砂的（de）助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充（chōng）满金属液，否（fǒu）则，在浇注（zhù）系统中的任何部位均能使金属液（yè）受到氧化（huà）。 (3)冒（mào）口（kǒu）颈尺（chǐ）寸过（guò）大，将造成其周围（wéi）型砂过热，这（zhè）是一个（gè）较为普遍的问（wèn）题（tí）。这一问题常是由于冒口颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金属液不致过（guò）早凝固（gù），就不得不加大颈部（bù）尺寸（cùn）。如果（guǒ）因为（wéi）冒口颈设计不（bú）当（dāng）导致补缩（suō）不（bú）到，那（nà）么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而（ér）不是加大（dà）其尺寸。尺寸较（jiào）小的（de）冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口（kǒu）杯或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空气（qì）造成金属液氧化，这（zhè）通常是由于湍（tuān）流引（yǐn）起的（de），随着金属液表（biǎo）面（miàn）氧化膜的（de）不（bú）断积累会引起（qǐ）机械粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度（dù）分布不均匀，会造成砂型（xíng）紧实度低，原砂（shā）的粒度分布（bù）对砂（shā）型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型（xíng）砂的流（liú）动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆（fù）膜太薄，会使型壳的（de）局部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型（xíng）的（de）透气性过高，这（zhè）是（shì）型砂（shā）颗（kē）粒（lì）太（tài）粗的（de）另（lìng）一种反（fǎn）映（yìng）。透气（qì）性（xìng）和（hé）紧实度（dù）是相互影响的两个因素。紧（jǐn）实度低则透气性好，反（fǎn）之亦然（rán）。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的金（jīn）属氧化物，使氧化物（wù）湿润（rùn）砂（shā）粒而易于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的（de）砂粒太粗或（huò）粒度分布不佳，与原砂粒度分布不（bú）均（jun1）匀（yún）一样，对（duì）产（chǎn）生机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）有影响。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙（cāo）或多孔，会引（yǐn）起机械粘砂。熔融（róng）金属或金属氧化（huà）物浸润了这种（zhǒng）粗（cū）糙的或多孔的表面后就（jiù）会渗入砂芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存期（qī）间吸湿。对砂芯（xīn）来说，水（shuǐ）分过多更为麻烦。因为砂芯水分（fèn）过多不易察觉。有的砂（shā）芯看（kàn）上去像是干的，但（dàn）实际（jì）上其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处于湿（shī）态时搬运而招致破损或擦伤涂层。其后果（guǒ）是造成砂（shā）芯（xīn）上的涂料不够（gòu），以致不能（néng）阻止（zhǐ）金属或（huò）金属氧化物渗入砂（shā）芯。涂料破（pò）损处就（jiù）好像（xiàng）在砂芯上开了一个出气孔一样，造成金属液（yè）沸腾而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会（huì）直接引（yǐn）起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结（jié）剂（jì）含量（liàng）减少（shǎo），造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良，使砂芯个别部（bù）位强度过低，在浇注时造成崩落（luò），因而产生（shēng）机械粘砂（shā）。 (9)砂芯清扫和修整（zhěng）不良（liáng）时（shí），会直接造（zào）成机（jī）械（xiè）粘砂。对砂芯加强检（jiǎn）验，这（zhè）类（lèi）缺陷是应该能（néng）够避免的。 (10)砂芯在（zài）浸（jìn）、喷涂料（liào）后未再次（cì）烘干。与（yǔ）砂芯在砂型中吸（xī）湿（shī）返潮（cháo）一样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干（gàn）净，会使（shǐ）芯砂粘（zhān）附在芯盒上，造成砂芯（xīn）表（biǎo）面粗糙（cāo）。质量优良的砂芯有致（zhì）密的表面（miàn）层，芯盒（hé）不干净就（jiù）得不到（dào）具有致（zhì）密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧（jǐn）实度不均（jun1）匀（yún）。在大多数情况下，舂（chōng）砂紧实和紧实度均（jun1）匀同样重（chóng）要。然而，有时紧实度不（bú）均匀比砂型整体松（sōng）软的危害更大。 (2)砂型修补不（bú）良。砂型修（xiū）补面粗糙疏（shū）松（sōng），会引起（qǐ）机械粘砂;修型过度或修补部位水分（fèn）过高（gāo），也会（huì）造成金属液沸（fèi）腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部（bù）位毛糙、疏松（sōng），会发生机械粘（zhān）砂。 (4)砂（shā）型涂料不匀或（huò）不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分（fèn）烘（hōng）干。 (6)脱模液（yè）用量过多会（huì）削弱（ruò）砂型表面强度，促成（chéng）金属液沸腾而（ér）产（chǎn）生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型涂料的波美（měi）度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生涂（tú）料掉（diào）皮（pí）、掉（diào）屑或剥（bāo）落而（ér）造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量（liàng）不足，这是常（cháng）见的（de）操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑（chēng）、冷铁等)接触到一起。冷热材（cái）料相遇（yù），会（huì）使水分凝聚。水（shuǐ）分能引起沸腾型机械粘（zhān）砂，同时大幅增加氧（yǎng）化（huà）物的生成速度，随后便会发（fā）生金属氧化物的渗入。这是（shì）产生机械粘砂的一般（bān）原因，也是高压造型产生机械粘砂的主（zhǔ）要原因。 8、金（jīn）属成分 (1)易于（yú）形（xíng）成流动性好的金属氧化物，流动性好的金属比表（biǎo）面张力高或粘稠的（de）金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中（zhōng）含有低熔（róng）点（diǎn）成分（fèn），如（rú）铅青铜中的铅（qiān）就容（róng）易引起机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多（duō）时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于（yú）合金流（liú）动性好（hǎo），容易产生机械粘（zhān）砂。此外，因（yīn）浇注温度高，加速了氧化（huà）物的生成速度，故更具有形成氧化性（xìng）机（jī）械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注（zhù）温度过高（gāo）时，不但会（huì）使金属液流动性提高，还会使金属液迅速氧化，因而（ér）加速（sù）了（le）氧化性机械粘砂（shā）的发生（shēng）。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一（yī）样（yàng），会形成过高的金属压头，促使金属或金属氧化物进（jìn）入砂（shā）型的孔（kǒng）隙中。
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铸件晶粒粗大是指经过机械工或进行断口（kǒu）检验时（shí），显示出（chū）晶（jīng）粒组织过分粗大（dà）而不适（shì）合应用的（de）缺（quē）陷（xiàn），这种晶粒粗大的组织，可能是遍布于铸（zhù）件（jiàn）整体，也可能发生于铸件的局部。从本质上讲，晶粒粗大缺陷是（shì）一种冶（yě）金缺（quē）陷（xiàn）。笔者根据多年的生产实践并（bìng）参阅有关资料，谈谈铸件晶粒（lì）粗大缺陷产生（shēng）的原因及防止措施（shī）。 1、铸件结（jié）构（gòu）和工（gōng）艺设计 (1)铸件截面差（chà）异（yì）过（guò）大，会因为较厚的（de）截面冷（lěng）却缓慢而造成该处晶（jīng）粒粗大（dà）。灰铸（zhù）铁等对截面（miàn）变化十分敏感的金属，更容易产生此（cǐ）类（lèi）缺陷。 防止产生这类缺陷（xiàn）的有效方法（fǎ）是（shì）避免铸件截面尺寸过分悬殊，但（dàn）这种途径有时是铸造工作者所无能为（wéi）力（lì）的。因而就铸（zhù）造本身言，可通过采取设置冷铁、控制浇注（zhù）温（wēn）度或通（tōng）过选择合适的（de）浇汁系统来减少这类（lèi）问题的发生，降低这类缺陷的严重程度。采用（yòng）冷铁（tiě）可（kě）加快铸件较厚截面的冷却（què）速（sù）度； 浇（jiāo）注温（wēn）度过高，会使这类（lèi）问题更为严重，应予以（yǐ）避免（miǎn）；通过调节、修正浇注系（xì）统设（shè）计，使温度低的金（jīn）属（shǔ）熔液位于铸件截面较厚的部位，并在铸件的（de）厚截面处设计zui有效（xiào）的冒（mào）口，以（yǐ）尽（jìn）可能减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人（rén）员有时没有采用有（yǒu）助于（yú）减小有效截面尺寸的型（xíng）芯，使未设芯的截面过厚而产生（shēng）此缺陷，因此（cǐ）在工艺（yì）设计时，应尽可（kě）能在较厚（hòu）的截面中设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面并不太厚，但（dàn）因（yīn）某一较窄的凹陷部位或（huò）型芯在铸件中（zhōng）形成热汇截（jié）面（miàn），其结果和厚大截面一样。例如（rú）．在铸（zhù）件（jiàn）较深部位的一个（gè）柱（zhù）状脐子处，可能需要设置型芯，而这样就会造成（chéng）冷却缓慢。在不能（néng）设计进行（háng）修改的情（qíng）况（kuàng）下，除（chú）非（fēi）可以降低金属（shǔ）温（wēn）度，或重新没置浇（jiāo）口，zui好的解决办（bàn）法是（shì）在型芯或铸型截（jié）面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留得过大，不仅（jǐn）增加了切削加工的费用，还会把较致（zhì）密的铸件（jiàn）表层（céng）切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部分。这种设（shè）计毫无（wú）可取之（zhī）处，因（yīn）为（wéi）无论从铸造还是从机械加工的（de）角度来看都是不（bú）合理的，解决（jué）办法是改变铸件的设计。如果不允许更（gèng）改设计，那么正确的方法（fǎ）则是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统。 (5)在厚截面处型芯设计不（bú）合适，型芯支撑不正确（què），或采用其他引起偏芯的技（jì）术（shù），会造（zào）成铸（zhù）件截面的变化，从而引起晶粒粗（cū）大。 2、浇冒口系统 (1)未（wèi）能（néng）实现顺序凝固 浇（jiāo）注系统未能（néng）很好（hǎo）地实现顺序（xù）凝固，通常是造成晶（jīng）粒（lì）粗（cū）大（dà）的原因（yīn）。对于截（jié）面变化急剧的铸件，必须允分注意内浇口（kǒu）的数量和（hé）位置（zhì）。为（wéi）了进行补缩，在冒口的作用区保持灼热的熔融金属，会使厚（hòu）截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计（jì）不当（dāng），如冒口颈过长，冒（mào）口（kǒu）垫设计不当，或冒口尺寸太（tài）大（dà），都会在较厚截面（miàn）处（chù）造成过（guò）多（duō）热量的汇集（jí）。 (2)易于（yú）造成热汇的浇冒（mào）口分布 同样（yàng），为（wéi）了对厚截（jié）面进行补缩（suō），常（cháng）会在局部区域造成过（guò）分（fèn）的（de）热量汇集。例如，因为侧（cè）冒口（kǒu）会造成厚（hòu）截面（miàn）的过热（rè）并（bìng）减缓冷却（què）速度，所（suǒ）以有时不便于在（zài）实（shí）际操（cāo）作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设（shè）计，尽可能减小冒口的尺（chǐ）寸。 (3)在内浇口或（huò）冒口与铸件连（lián）接处造成局部热（rè）节 内浇口或冒（mào）口颈部较（jiào）短，对于补（bǔ）缩是有利的，但（dàn）却会使横浇道或冒口太靠近（jìn）铸件（jiàn），减缓（huǎn）了该（gāi）部位的冷（lěng）却（què）速度。而增大（dà）冒（mào）口颈部，又（yòu）会给补缩带来问（wèn）题。因此zui好的措施（shī）是采取（qǔ）有效的冒口设计，尽（jìn）可能减少冒口的尺（chǐ）寸，不使横浇道（dào）和（hé）冒（mào）口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当（dāng）地设置横浇道和冒（mào）口，以（yǐ）实现补缩。 (4)内（nèi）浇口数量（liàng）不足 内浇（jiāo）口（kǒu）数量太少，不仅易于造成冲砂，同时还会造成局部热节和（hé）粗大晶粒组织。这种现象普遍（biàn）存在于所（suǒ）有的铸造金属中（zhōng），即（jí）使是浇注温（wēn）度较低（dī）的铝合金也（yě）会出现这种情况。在某些情况下，因为浇口数（shù）量太少，会导致产生缩（suō）松（sōng）缺陷（xiàn）。这种（zhǒng）缩松（sōng）缺陷可能会掩盖由于同样原（yuán）因造（zào）成的晶粒（lì）粗大的缺陷。实际（jì）上（shàng），当（dāng）晶（jīng）粒粗（cū）大缺（quē）陷严重恶化时（shí），就变成了一种（zhǒng）缩松（sōng）缺陷，因而对这两种（zhǒng）缺陷（xiàn）的防治（zhì）措施，常常（cháng）是相同的。 3、型砂 只（zhī）有当型砂使型（xíng）壁产生（shēng）的位移足以（yǐ）导（dǎo）致（zhì）增加临界（jiè）截面(易于形成粗（cū）大晶粒的截面)的截（jié）面尺寸时，型眇才是造成晶粒（lì）粗大缺（quē）陷的一个（gè）因素。由于在厚截（jié）面处的型壁移动可能zui大，所以这种缺陷还是有可（kě）能（néng）产生的，此时所产生（shēng）的品粒粗大缺陷（xiàn）和（hé）胀（zhàng）砂（shā）有关。 4、制（zhì）芯 生产中应避免采用未烘透或空气硬（yìng）化的（de）油砂芯，因为这种型芯可能会产生（shēng）放热反应，从而造成（chéng）热量过（guò）分汇集。这种情况或出现于大型铸（zhù）件（jiàn），或出现于采（cǎi）用具有放热性能（néng）粘接剂的（de）厚大型芯。从某种意义（yì）来说，这种型芯（xīn）起着一种（zhǒng）***率的绝热体的作（zuò）用，并把（bǎ）金属熔液的冷却速（sù）度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺（quē）少（shǎo）能促使加快冷却速（sù）度的通气（qì）孔（kǒng）就较厚（hòu）的铸件截面来说，铸件的冷却速度与通（tōng）过型（xíng）砂散出（chū）热量的速度有关。排气充分会有助于水气迅速排出，从而产生一种致冷的（de）效应。 (2)未设置（zhì）激冷钉或冷铁这种情况通常是（shì）因为粗心疏忽所（suǒ）致。 6、化学成分 从本质（zhì）上来说，晶粒粗大和金属（shǔ）的化学（xué）成分与（yǔ）冷却速度（dù）的配合有关，因此选择这种配合是非（fēi）常重要的。如果冷却速度（dù）难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金（jīn）属成分（fèn）的（de）重（chóng）要性，现将每一种金（jīn）属简（jiǎn）述如下。 (1)灰（huī）铸（zhù）铁和可锻铸铁 碳当（dāng）量过高，碳和硅效应的（de）数学计算，通常（cháng）可以（yǐ）概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量或（huò）硅过（guò）量，或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应（yīng）相当其3倍，所以碳的（de）做量变化，要（yào）比硅的同（tóng）量变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影响（xiǎng）到可锻铸（zhù）铁，也影（yǐng）响到灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既不（bú）呈（chéng）现为黑色，也不呈现出表（biǎo）示初生石（shí）墨的麻口（kǒu），而是（shì）以一般的晶粒粗（cū）大的形式呈现，这是由于含碳或含硅量过（guò）高（gāo），或者二者均过高。磷也会对晶（jīng）粒粗大产生影（yǐng）响（xiǎng）。当wp=0.1％时（shí），会加（jiā）重缩孔缺陷，特别（bié）是（shì）在冷却较缓慢的截面部位加（jiā）重晶（jīng）粒（lì）粗大缺陷的程度。 (2)铸钢（gāng） 在铸钢的熔化和脱氧操（cāo）作中，加入（rù）了一（yī）些会延缓晶粒长大的元素（sù），因此（cǐ）和锻钢相比，铸钢不太容易（yì）形成（chéng）品粒粗大。因成（chéng）分而引（yǐn）起品粒粗大的铸钢件，可（kě）通过（guò）退（tuì）火或正火（huǒ）处理得到（dào）细化。 (3)铝合金（jīn） 铁杂质（zhì）会使铸（zhù）铝件品粒（lì）粗大，脆性增加，这类缺陷多数（shù）是由（yóu）于熔化操作不当所致。在铝合金中，特别是那些（xiē）要求过热的铝合金，加入适量的细化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金（jīn） 铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气孔或缩松所掩盖。铜合金因（yīn）成分变化会（huì）造成品粒（lì）粗大，但（dàn）通常总是（shì）先出现针孔、气孔或缩（suō）松。 7、熔（róng）化 熔化（huà）操作小（xiǎo）当会对合余的品粒组（zǔ）织产生影（yǐng）响。对（duì）于不同的铸造金（jīn）属，必须采取（qǔ）小同（tóng）的熔化（huà）工艺。 (1)冲天（tiān）炉熔化灰铸（zhù）铁 鼓风量和（hé）焦炭不平衡，会造（zào）成过量增碳。例如，底焦（jiāo）高度（dù）过高和降（jiàng）低鼓（gǔ）风量会（huì）造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大（dà）后，为了保持同样（yàng）的含碳量，需增加鼓风（fēng）量（liàng）。在过高的温度下熔（róng）化会增（zēng）加碳量，如果采用热风（fēng）熔炼，就会（huì）遇（yù）到（dào）这种情况。根据经验，鼓（gǔ）风温度每增（zēng）加（jiā）55℃，就（jiù）会增加0.10％的碳(质量（liàng）分数)。如果采（cǎi）用氧气（qì）来（lái）提高温度，并不一定会产（chǎn）生（shēng）同样的问题（tí）。 出铁液的间隔过（guò）长（zhǎng），或铁液停留在炉（lú）缸中的时间过长，也会导致增（zēng）碳。生产低碳铸铁一（yī）般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁（tiě）液（yè）的间隔时（shí）间，尽量做到连续出铁液。 间断熔化会造成过量增碳，导致产生（shēng）粗晶组织。另外（wài），因停（tíng）风而使熔化间断，几乎无（wú）一（yī）例外地导致碳（tàn）和硅含量的（de）波动。停（tíng）风（fēng）之后（hòu），通（tōng）常（cháng）需要15min，才能重（chóng）新获得原来规定的化学成（chéng）分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中（zhōng）产（chǎn）生的偏差（chà）会导致化学成分的变化；炉内鼓（gǔ）风量没有保证，会影响化学成分的控制；熔化过热（rè）或火焰中（zhōng）充烟，都会造（zào）成增碳。 (3)黄铜和青铜（tóng） 采（cǎi）用脏（zāng）污的坩埚，以（yǐ）及在坩埚的底部和侧壁处（chù）留有（yǒu）上（shàng）一（yī）炉熔（róng）化时所残余的凝（níng）壳或金属薄层，都（dōu）会造成（chéng）对（duì）下一（yī）次熔化的污（wū）染，因此生（shēng）产（chǎn）中应避免（miǎn）使用（yòng）来（lái）源不（bú）明的废料，防止在金属炉料内掺入（rù）会（huì）产生气体的原材（cái）料，如湿的（de）、油污染的（de）或其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不（bú）当而（ér）使铝液过热，是造成（chéng）铝（lǚ）合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中（zhōng）应将过热的（de）铝液缓慢（màn）地冷却下（xià）来，使其降到较低（dī）的（de）浇注（zhù）温度。此（cǐ）外，在配料过程中粗心大（dà）意或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注（zhù） 对（duì）所有金属来说，浇注温度（dù）过高都容易（yì）造成晶粒粗大缺（quē）陷。 9、其它（tā） (1)冷却速度过慢 除了（le）与设计、浇注系统和金（jīn）属成（chéng）分有（yǒu）关外，还（hái）与其他因素有关（guān），如型砂紧密度偏低、当需要采用而没有采用（yòng）冷铁、浇注和落砂之间的时（shí）间间（jiān）隔过（guò）长，以及落（luò）砂后将灼热的铸件堆放在一（yī）起（qǐ）等。 (2)热处（chù）理不（bú）当（dāng） 也（yě）是造成某些（xiē）金属品粒粗大的主要原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械加（jiā）工会使实际上致密（mì）的铸（zhù）件（jiàn）看上（shàng）去像是具有晶粒（lì）粗大缺（quē）陷（xiàn）的（de）样子。所谓机械加工不当，是指刀具磨得不合（hé）理、刀具过钝、切削（xuē）速（sù）度或（huò）进刀控制有误，以及（jí）粗加工方法（fǎ）不当等，这些都会造成带有某种损伤的（de）多孔外观，这种外（wài）观（guān）会使人（rén）们认为（wéi）铸件存（cún）在晶（jīng）粒粗大（dà）的缺陷。
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一（yī）、混砂工（gōng）艺（yì）标准 （一）材料要求（qiú）： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般（bān）选用二氧化硅含量较高的（de）天然砂或石英砂（shā），原砂粒（lì）度根据铸件大小及壁厚确定（dìng），原砂的含泥质量分（fèn）数应小于（yú）2%，原砂中的（de）水份必须严格控（kòng）制，且一（yī）般应进行烘干（gàn）。 2、水玻璃：水玻（bō）璃模应（yīng）根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯（xīn））为加速硬化采用选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的（de）大型（xíng）砂型（xíng）（芯）选用M=2.0—2.2的低（dī）模数（shù）水玻璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三）混制时间（jiān）：一般情况下混制（zhì）5分（fèn）钟（zhōng），室温或水玻璃密度较大时可适当延长混（hún）砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂（shā）要求无（wú）块状或团状，流动性（xìng）较好。二、造型工艺（yì）要点： （一（yī））基本原则： 1、质量要求高的（de）面（miàn）或主（zhǔ）要加工面应放在下面。 2、大平面（miàn）应放（fàng）在下面。 3、薄（báo）壁部分应放（fàng）在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量（liàng）。 6、应尽量采用平直（zhí）的分型面。 （二（èr））基本要求： 1、木（mù）模：要求（qiú）轮廓完整，无裂（liè）纹、无破损、无残（cán）缺（quē），表面（miàn）光洁，尺寸（cùn）符合铸造工（gōng）艺图（tú）纸要求（qiú），并经（jīng）常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂（shā）箱的尺寸大小（xiǎo）应根据木模规格确（què）定，大、中型砂（shā）箱（xiāng）应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据（jù）铸（zhù）件的（de）结构特（tè）点的工（gōng）艺（yì）要（yào）求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式（shì）。 （1）浇注系（xì）统设置基本（běn）原则：浇口、冒（mào）口安放位（wèi）置合（hé）理，大（dà）小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少（shǎo），简化造型操作，节省型（xíng）砂用量和降（jiàng）低劳动强度。 （2）内浇道位置的注意（yì）事（shì）项。 1）内浇道不应设在铸（zhù）件重要部（bù）位。 2）应使金（jīn）属液流至型腔各部位的距离zui短（duǎn）。 3）应不使金属液（yè）正面冲击铸型和砂芯。 4）应（yīng）使（shǐ）金属（shǔ）液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸（zhù）型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置基本（běn）原（yuán）则： 1)根据铸件的（de）结构和工（gōng）艺要求正确选（xuǎn）择冒口的形状、大小和（hé）安放位置。 2)根据冒口的有效补（bǔ）缩范（fàn）围合理（lǐ）地（dì）确定冒口数量（liàng）。 （2）冒口设置基本（běn）要求（qiú）： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热（rè）节部位都必须设置冒口。 2）应（yīng）尽量设置在铸件被补缩部位的（de）顶部（bù）或近（jìn）旁（páng）。 3）当铸件在不同高度上（shàng）有热节（jiē）需要补缩（suō）时，可设置（zhì）多个冒口，但各冒口的补缩区必须（xū）隔（gé）开。 4）冒口zui好（hǎo）不（bú）设置（zhì）在（zài）铸件重要的或受力较大的（de）部位。 5）应尽量（liàng）使内浇道通过冒口。 6）冒（mào）口应尽量（liàng）不设（shè）置在铸件（jiàn）应力集中处。 7）冒口zui好设（shè）置在（zài）铸（zhù）件（jiàn）需要机械加工的表面上。 （三（sān））造型操作（zuò）： 1、操（cāo）作流程 顺序（xù）是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置（zhì）浇冒口→填砂→紧实→起模（mó）修（xiū）型→硬（yìng）化（huà） 2、操作方法及质量标（biāo）准 （1）根据铸件（jiàn）模（mó）型的形状和大小，选取合适的砂箱（xiāng）。 （2）把铸件模型放到砂箱内的适（shì）当位置（zhì）。 （3）往砂箱中加入（rù）适当造型（xíng）砂，使用（yòng）工具将（jiāng）砂（shā）箱（xiāng）中（zhōng）的造型砂紧实（shí），紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高（gāo）出砂箱的造（zào）型砂，使砂型表面和砂箱的边缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表（biǎo）面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂（shā）箱，上、下（xià）砂（shā）箱（xiāng）箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合适位置放（fàng）置浇冒口，添加造型砂并紧（jǐn）实。 （8）分箱起模（mó），修型并（bìng）扎（zhā）气（qì）眼硬化。 3、砂（shā）型型腔质量要求 （1）砂型无飞边、无（wú）毛（máo）刺、无残缺，型腔内干净无（wú）残砂等异物。 （2)型腔应干燥（zào），硬化（huà）程度高，合箱前要保证充分干燥（冬季可适当延长硬化和烘烤时间（jiān））。 （3）砂型轮廓完整（zhěng）、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。 （4）浇（jiāo）口（kǒu）、冒口位置设置合理、大小符（fú）合（hé）要求（qiú）；排气孔通畅、浇（jiāo）注系统根（gēn）据铸件（jiàn）设置合理。 4、合箱 合箱就是把（bǎ）砂型和砂芯按要求组合在一起成为（wéi）铸型的过程。习（xí）惯上也称拼箱、配箱或（huò）扣箱。 合（hé）箱工作一（yī）般按（àn）以下步骤进行： （1) ***检查（chá）、清(扫、修（xiū）理所有砂型和砂芯，特别（bié）要注（zhù）意检查（chá）砂芯的（de）烘干程度和通气（qì）道（dào）是否通畅。不符合（hé）要求者，应进行返修或废弃（qì）。 (2) 按（àn）下芯次序依次将砂芯装入砂型（xíng），并严格检查和保证铸件壁厚、砂芯固定、芯头排气和填（tián）补接（jiē）缝处的间隙。 (3) 仔细清除型内散砂，***检查下芯（xīn）质量，在分型面上（shàng）沿型（xíng）腔外围放（fàng）上一圈（quān）泥条或（huò）石（shí）棉绳，以保证（zhèng）合箱后分（fèn）型面密合，避免液态金属从分型（xíng）面间隙流出。随后即可正（zhèng）式（shì）合（hé）上（shàng）箱。 (4) 放上压（yā）铁或用螺栓、金（jīn）属卡子固紧铸型。放好浇口杯、冒口圈。在分型（xíng）面四周接缝处抹上砂泥以（yǐ）防止跑火。zui后***清理场地，以便安全方（fāng）便地浇注。三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉（lú）料（废钢）→熔化钢液→清理钢（gāng）液废渣（zhā）→添加金属（shǔ）矿（kuàng）石→钢液材质化验（yàn）分（fèn）析→根据化验分析进行钢液材质处（chù）理→脱氧→钢液出炉 （一）炉料的选（xuǎn）择要求： 1、根（gēn）据准备浇铸（zhù）件材质的（de）要求，合理选择炉料（liào）搭配使用（yòng）。产品（pǐn）钢号，应在投料时就控（kòng）制（zhì）成份（fèn）含（hán）量。出炉前半小时（shí）取炉前样送（sòng）检分析。 2、对含有油（yóu）污，污垢的炉料下炉（lú）前要（yào）进行清（qīng）理。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的（de）炉料必须（xū）严（yán）格控制（zhì）S、P有害（hài）元素的含量。 5、严格（gé）遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率（lǜ），快速溶炼。 （二）浇注前钢液材（cái）质化验 出炉前（qián）半小（xiǎo）时取（qǔ）炉前样送检进行化验分析，钢液的（de）材质应符合铸件材质（zhì）允许的（de）范围内，不符（fú）合的（de）应（yīng）进行（háng）调质（zhì），直到（dào）符合要（yào）求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理： 1、脱（tuō）氧剂加入顺序：先加锰铁，后（hòu）加硅铁，zui后加入纯（chún）铝。 注（zhù）：脱氧（yǎng）剂锰铁（tiě）、硅铁在出炉前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在出炉时加入（rù）。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（占（zhàn）钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱氧剂可（kě）分多批次加（jiā）入，钢包每次接钢水前，应放入小（xiǎo）块纯铝进行终（zhōng）脱（tuō）氧处理。四、浇（jiāo）注工艺要求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数（shù）量和估算所（suǒ）需金属（shǔ）液的重量。 (2) 检查（chá）浇包的（de）修理（lǐ）质量、烘干预（yù）热情况及其（qí）运（yùn）输与倾转机构的灵活性和（hé）可靠牲。 (3) 熟悉各种铸（zhù）型在车间所处的位置，以（yǐ）确定浇注次序。 (4) 检查浇口、冒（mào）口圈的（de）安放及铸（zhù）型（xíng）的紧固情况。 (5) 清（qīng）理浇注（zhù）场地，保证浇注安全。 (二) 浇（jiāo）注操作要点 为了获得合（hé）格铸件，必须控制浇注温度（dù）、浇注速度，严格遵守浇注操作（zuò）规程。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇注温（wēn）度（dù）对铸件质（zhì）量（liàng）影响很大，因此应根据合金种类、铸件结构和铸型特（tè）点确（què）定（dìng）合理的浇注温（wēn）度范围。金（jīn）属液由炉中注入浇（jiāo）包（bāo）时，温度（dù）都（dōu）会（huì）降低（dī）。根据碳钢的型号（hào），选择（zé）适宜的浇注温（wēn）度（dù），一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注之前需除去浇包中金属液面上的熔渣。 2）依规（guī）定的浇注（zhù）速（sù）度和时间范围进行浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注后（hòu）期应按工艺规范进行点注和补注。对大（dà）中型（xíng）铸件在浇注成（chéng）型后，冒口要加保温盐进行（háng）保温。补火要及时，大型冒口要采取多次补火，补火时（shí）间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进（jìn）行。 4）一般（bān）浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢（gāng）包内静置1—2min镇静后进行（háng）浇注。 5）在保证型腔内（nèi）的气（qì）体排出（chū）顺畅的条（tiáo）件下，对（duì）要（yào）求同时（shí）凝固的铸（zhù）件可采用较高浇（jiāo）注速度（dù），对（duì）要求实现顺序凝固的铸件（jiàn），尽可（kě）能采用（yòng）较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采用底注式浇注系统时，浇注速度可先（xiān）快后慢，对薄壁小件（jiàn）浇注速度（dù）可先慢后快。 7）温（wēn）高缓，温（wēn）低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口（kǒu）近杯，不断流，不（bú）准（zhǔn）碰杯，注意（yì）挡渣，防止飞溅，不准（zhǔn）半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理（lǐ）。 8） 浇注（zhù）后待铸件凝（níng）固完毕（bì），要及时卸除压铁和箱（xiāng）卡（kǎ），以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。五、铸件清理 铸件凝固冷却到一定温度后，把铸件从（cóng）砂箱（xiāng）中取（qǔ）出，去掉铸件表面（miàn）及内腔中的型砂和芯砂（shā）的工艺过程称为落砂（shā），落（luò）砂通（tōng）常（cháng）分为人工落砂和（hé）机械落砂两种。 铸件在未完全凝固前，不准搬（bān）动铸件，也不准在（zài）600℃以上（shàng）喷水强冷。铸件一（yī）般经自然冷却（què）2—3小时后（hòu）进行清件。 （一）工（gōng）作流程 清理铸件表面、型（xíng）腔废砂→气割铸件（jiàn）浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸（zhù）件→打磨铸件→质量验（yàn）收 （二）操（cāo）作方法及质量标（biāo）准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳（láo）保（bǎo）用（yòng）品（pǐn），并对工作环（huán）境（jìng）进（jìn）行安全确（què）认；准备好所用机器（qì）设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使用。 2、正常操作（zuò） （1）利用风镐或（huò）水清砂机进行铸件（jiàn）废（fèi）砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切（qiē）割铸件浇口、冒口（kǒu）、飞（fēi）边、毛刺。 （3）铸件切割（gē）完毕，符合要求。按照（zhào）《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对（duì）铸件残缺部位进行焊（hàn）补，确保铸（zhù）件完整（zhěng）。 （4）焊补（bǔ）完毕，复合工艺要求。利（lì）用砂（shā）轮机对铸（zhù）件切（qiē）割、焊补等（děng）部位进行（háng）打磨处理，保证切割部（bù）位和（hé）焊补部位（wèi）光（guāng）洁、平整。 （5）打磨完（wán）毕（bì），进行验收，准（zhǔn）备热处理六、铸钢件（jiàn）退火热处理 铸钢件（jiàn）退火（huǒ）是将铸钢件加热到AC3以上（shàng）20-30℃，保温（wēn）一定时间冷却的（de）热处理工艺。 （一）退火（huǒ）热处理工（gōng）艺（yì）一般要求： 1、按照（zhào）热（rè）处理工艺（yì）要求升温、冷却（què）。 2、将（jiāng）需要（yào）热处（chù）理的铸件按合金种类、铸件大小、壁（bì）厚相同的（de）类型进行退火（huǒ）。 3、根据铸件的形状、壁（bì）厚、化学成分选（xuǎn）择合适（shì）的加热速度。 （二（èr））退火热（rè）处理具（jù）体操（cāo）作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无（wú）跑烟、跑火现象。 （3）热（rè）电（diàn）偶完（wán）好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机运（yùn）行正常（cháng） 2、工件填装要求： （1）工件装填不得过于严（yán）密（mì），须留有（yǒu）一定（dìng）空隙。 （2）工（gōng）件码放须稳固、整齐。 （3）工件（jiàn）码放应坚持（chí）防止加热（rè）变形的原则（zé）。 3、工件（jiàn）加热、保温、降温冷却要（yào）求 （1）加热：通常以200-400℃/小（xiǎo）时的速度加热到860℃. （2）保温：根据工件（jiàn）的（de）厚度确定（dìng）保温时间（jiān）为2-3小时左右。 （3）降（jiàng）温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空（kōng）气冷却至正常。 （三）工件出（chū）炉 工（gōng）件冷却至正（zhèng）常温度后（hòu）出（chū）炉，应分类码放（fàng）整（zhěng）齐。七、铸钢件（jiàn）质量验收标准 1、外形完整（zhěng）、光洁（jié）；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气（qì）孔、缩孔等（děng）铸造缺陷（xiàn）。 2、形状（zhuàng）、尺寸，加（jiā）工量符合（hé）铸造（zào）工艺图纸要求。 3、各（gè）种元素含量在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程（chéng）用碳钢件的（de）质量标准。
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